吹膜機(jī)

吹塑薄膜常見故障有薄膜太粘，開口性差、薄膜透明度差、薄膜出現(xiàn)皺折、薄膜有霧狀水紋、薄膜厚度不均勻、薄膜的厚度偏厚、薄膜的厚度偏薄、薄膜的熱封性差、薄膜縱向拉伸強(qiáng)度差、、薄膜橫向拉伸強(qiáng)度差、膜泡不穩(wěn)定、薄膜表面粗糙，凹凸不平、薄膜有異味等13種常見故障。

1.薄膜太粘，開口性差

故障原因： ①樹脂原料型號(hào)不對(duì)，不是吹膜級(jí)的低密度聚乙烯樹脂粒子，其中不含開口劑或者開口劑的含量偏低； ②熔融樹脂的溫度太高，流動(dòng)性太大；③吹脹比太大，造成薄膜的開口性變差； ④冷卻速度太慢，薄膜冷卻不足，在牽引輥壓力的作用下發(fā)生相互粘結(jié)； ⑤牽引速度過快。
解決辦法：①更換樹脂原料，或向科斗中加一定量的開口劑； ②適當(dāng)降低擠出溫度和樹脂的溫度； ③適當(dāng)降低吹脹比； ④加大風(fēng)量，提高冷卻效果，加快薄膜冷卻速度； ⑤適當(dāng)降低牽引速度。

2.薄膜透明度差

故障原因： ①擠出溫度偏低，樹脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性較差； ②吹脹比過小； ③冷卻效果不佳，從而影響了薄膜的透明度； ④樹脂原料中的水分含量過大； ⑤牽引速度太快，薄膜冷卻不足。
解決辦法： ①適當(dāng)提高擠出溫度，使樹脂能夠均勻塑化；②適當(dāng)提高吹脹比；③加大風(fēng)量，提高冷卻效果； 對(duì)原料進(jìn)行烘干處理；⑤適當(dāng)降低牽引速度。
3.薄膜出現(xiàn)皺折

故障原因：①薄膜厚度不均勻；②冷卻效果不夠；③吹脹比太大，造成膜泡不穩(wěn)定，左右來(lái)回?cái)[動(dòng)，容易出現(xiàn)皺折； ④人字夾板的夾角過大，膜泡在短距離內(nèi)被壓扁，因此薄膜也容易出現(xiàn)皺折；⑤牽引輥兩邊的壓力不一致，一邊高一邊低；⑥各導(dǎo)向輥之間的軸線不平行，影響薄膜的穩(wěn)定性和平展性，從而出現(xiàn)皺折。

解決辦法： ①調(diào)整薄膜的厚度，保證厚度均勻一致； ②提高冷卻效果，保證薄膜能夠充分冷卻； ③適當(dāng)降低吹脹比； ④適當(dāng)減小人字夾板的夾角； ⑤調(diào)整牽引輥的壓力，保證薄膜受力均勻； ⑥檢查各導(dǎo)向軸的軸線，并使之相互平行

4.薄膜有霧狀水紋

故障原因：①擠出溫度偏低，樹脂塑化不良； ②樹脂受潮，水分含量過高。

解決辦法：①調(diào)整擠出機(jī)的溫度設(shè)置，并適當(dāng)提高擠出溫度。 ②將樹脂原料烘干，一般要求樹脂的含水量不能超過0.3％。

5.薄膜厚度不均勻

故障原因：①模口間隙的均勻性直接影響薄膜厚度的均勻性，如果模口間隙不均勻，有的部位間隙大一些，有的部位間隙小一些，從而造成擠出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；②模口溫度分布不均勻，有高有低，從而使吹塑后的薄膜薄厚不均； ③冷卻風(fēng)環(huán)四周的送風(fēng)量不一致，造成冷卻效果的不均勻，從而使薄膜的厚度出現(xiàn)不均勻現(xiàn)象； ④吹脹比和牽引比不合適，使膜泡厚度不易控制； ⑤牽引速度不恒定，不斷地發(fā)生變化，這當(dāng)然就會(huì)影響到薄膜的厚度。

解決辦法： ①調(diào)整機(jī)頭模口間隙，保證各處均勻一致； ②調(diào)整機(jī)頭模口溫度，使模口部分溫度均勻一致； ③調(diào)節(jié)冷卻裝置，保證出風(fēng)口的出風(fēng)量均勻； ④調(diào)整吹脹比和牽引比； ⑤檢查機(jī)械傳動(dòng)裝置，使?fàn)恳俣缺３趾愣ā?/span>

6.薄膜的厚度偏厚

故障原因：①模口間隙和擠出量偏大，因此薄膜厚度偏厚； ②冷卻風(fēng)環(huán)的風(fēng)量太大，薄膜冷卻太快； ③牽引速度太慢。

解決辦法： ①調(diào)整模口間隙； ②適當(dāng)減小風(fēng)環(huán)的風(fēng)量，使薄膜進(jìn)一步吹脹，從而使其厚度變薄一些； ③適當(dāng)提高牽引速度

7.薄膜的厚度偏薄

故障原因：①模口間隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；②冷卻風(fēng)環(huán)的風(fēng)量太小，薄膜冷卻太慢； ③牽引速度太快，薄膜拉伸過度，從而使厚度變薄。

解決辦法： ①調(diào)整模口間隙； ②適當(dāng)增大風(fēng)環(huán)的風(fēng)量，加快薄膜的冷卻； ③適當(dāng)降低牽引速度。

8.薄膜的熱封性差

故障原因： ①露點(diǎn)太低，聚合物分子發(fā)生定向，從而使薄膜的性能接近定向膜，造成熱封性能的降低；②吹脹比和牽引比不適當(dāng)(過大)，薄膜發(fā)生拉伸取向，從而影響了薄膜的熱封性能。

解決辦法：①調(diào)節(jié)風(fēng)環(huán)中風(fēng)量的大小，使露點(diǎn)高一點(diǎn)，盡可能地在塑料的熔點(diǎn)下進(jìn)行吹脹和牽引，以減少因吹脹和牽引導(dǎo)致的分子拉伸取向； ②吹脹比和牽引比應(yīng)適當(dāng)小一點(diǎn)，如果吹脹比過大，且牽引速度過快，薄膜的橫向和縱向拉伸過度，那么，就會(huì)使薄膜的性能趨于雙向拉伸，薄膜的熱封性就會(huì)變差。

9.薄膜縱向拉伸強(qiáng)度差

故障原因： ①熔融樹脂的溫度太高，會(huì)使薄膜的縱向拉伸強(qiáng)度下降； ②牽引速度較慢，薄膜縱向的定向作用不夠，從而使縱向的拉伸強(qiáng)度變差； ③吹脹比太大，同牽引比不匹配，使薄膜橫向的定向作用和拉伸強(qiáng)度提高，而縱向的拉伸強(qiáng)度就會(huì)變差； ④膜的冷卻速度太快。

解決辦法： ①適當(dāng)降低熔融樹脂的溫度； ②適當(dāng)提高牽引速度；③調(diào)整吹脹比，使之與牽引比相適應(yīng)；④適當(dāng)降低冷卻速度。

10.薄膜橫向拉伸強(qiáng)度差

故障原因：①牽引速度太快，同吹脹比相差太大，使縱向產(chǎn)生纖維化，橫向強(qiáng)度就變差；②冷卻風(fēng)環(huán)的冷卻速度太慢。

解決辦法： ①適當(dāng)降低牽引速度，使之與吹脹比相配合； ②加大風(fēng)環(huán)風(fēng)量，使吹脹膜快速冷卻，避免在較高 溫度的高彈態(tài)下被拉伸取向。

11.膜泡不穩(wěn)定

故障原因： ①擠出溫度過高，熔融樹脂的流動(dòng)性太大，粘度過小，容易產(chǎn)生波動(dòng)； ②擠出溫度過低，出料量少； ③冷卻風(fēng)環(huán)的風(fēng)量不穩(wěn)定，膜泡冷卻不均勻；④受到了外來(lái)較強(qiáng)氣流的干擾和影響。

解決辦法：①調(diào)整擠出溫度； ②調(diào)整擠出溫度； ③檢查冷卻風(fēng)環(huán)，保證四周的送風(fēng)量均勻一致； ④阻止和減小外界氣流的干擾。
12.薄膜表面粗糙，凹凸不平

故障原因： ①擠出溫度太低，樹脂塑化不良；②擠出速度太快。

解決辦法： ①調(diào)整擠出的溫度設(shè)置，并適當(dāng)提高擠出溫度，保證樹脂塑化良好； ②適當(dāng)降低擠出速度。

13.薄膜有異味

故障原因： ①樹脂原料本身有異味；②熔融樹脂的擠出溫度太高，造成樹脂分解，從而產(chǎn)生異味；③膜泡冷卻不足，膜泡內(nèi)的熱空氣沒有排除干凈。

解決辦法：①更換樹脂原料； ②調(diào)整擠出溫度；③提高冷卻風(fēng)環(huán)的冷卻效率，使膜泡充分冷卻。